| 缺 陷 |
产 生 原 因 |
解 决 方 法 |
| 起泡 |
模压料固化不完全
模温过高，使物料中某种成分气化或分解 |
提高模温或延长保温时间
降低模温 |
| 缺料 |
模具配合间隙过大或溢料孔太大
操作太慢或太快 |
调整模具配合公差和溢料孔尺寸
调节适当的合模温度和加压时机 |
| 内部开裂 |
内部升温不良及制品表面固化，因而内部尚未
固化出现应力开裂 |
配方改变，材料预成型，模温下降、时间延长 |
| 烧焦 |
坯料中夹入空气，经压缩后升温，使树脂分解 |
采用有效的放气操作，延长闭模时间，适当降低模温 |
| 翘曲 |
固化不完全
出模工艺不当
材料收缩率太大 |
改善固化条件
重新设计模具，使顶出装置合理。
尽量在均匀冷却后出模。使用收缩固定器（整形器） |
| 表面无光泽 |
模温过高或过低
粘模
模具表面粗糙 |
调整模温，一般适当降低模温
使用合适的脱模剂
提高模具表面光洁度，应镀铬 |
| 粘模 |
模压料未加内脱模剂或加入不当
模具表面粗糙或新模未经研磨使用
压制压力过高 |
通过试验加入适量的有效的内脱模剂
提高模具表面光洁度，可用压塑粉试模后再压制玻璃钢
适当降低压力 |
| 擦伤 |
模具配合不良，型芯拔出不良 |
型芯拔出导向杆调整 |
| 斑驳表面 |
模具过热
颜料因过热而分解 |
降低模温
降低固化温度 |
